Плазменные труборезы

При изготовлении самых разных операций связанных с обработкой металла большое распространение обрела технология плазменной резки. Плазменные труборезы дают возможность делать разноплановый раскрой обрабатываемых заготовок с очень маленьким влиянием на изделия. Высокая эффективность оборудования дает возможность исполнять разделку металла, организуя ровные края реза без видимых проблем и с достаточно большой скоростью.

Технология плазменной резки

Технология, когда делается плазменная резка труб, основывается на нескольких основных факторах:

1. составе смеси газа применяемой для нарезания;
2. установленном факельном зазоре (расстоянии, между отделываемой заготовкой и соплом трубореза);
3. применяемой силе тока для образования плазменной дуги;
4. скорости проведения операции резки.
   Операция плазменной металлобработки может делаться в 2-ух режимах:

   Во время использования оборудования для ручной резки применяется плазмообразующий газ – воздух, который обеспечивает процесс разделывания металла с толщиной до 25 мм. Применение воздуха при проведении тех. процесса является очень экономичным способом, но образующаяся кромка на металле имеет очень высокий процент оксида азота, тяжело удаляемой при зачищении.

   Автоматическая резка выполняется при подаче смеси газов: азота и водяной взвеси и используется для металлов толщиной до 25 мм.
   Во время обработки металла толщиной более 25 мм, выполняется увеличение давления подаваемого газа, что помогает ускоренной разделке металла.

   Характеристики процесса плазменной резки

   Для выполнения процесса разделывания металла нужно поддерживать состояние газового пламени в одном уровне.

   Факельный просвет должен быть постоянным для обеспечения:

   1. стойкости дуги;
   2. перпендикулярности кромки реза;
   3. постоянной величины плотности дуги.
      Процесс резки зависит от факельного зазора и наклонного угла. С увеличением факельного зазора увеличивается наклонный угол кромки реза. Идеальным считается размер зазора в границах от 1.5 до 10 мм, что обеспечивает большое качество и скорость выполнения работ. Снижение расстояния нужного зазора содействует выходу из строя электрода и сопла. Для этого оборудование для нарезания (труборез) оборудуется стабилизатором высоты, регулирующим постоянное значение факельного зазора.

   Очень важную роль играет сила тока дуги, применяемая в ходе операции резки. В зависимости от выбора пары электрод-сопло, ставится идеальное значение тока. При настройке системы ставится величина электрического тока в размере 95% от благоприятного значения. Рабочие пары выбираются по принципу прямой зависимости – с увеличением значения величины электрического тока выбирается сопло с большим диаметром отверстия для выхода.

   Эффективность оборудования, когда делается плазменная резка труб, в первую очередь, отличается скоростью совершения операций разделывания металла с образованием отходов горения, которые следует удалить.

   Скорость резки должна быть самой лучшей для образования ровного реза, взяв во внимание то, что угол отставания прорезания нижней кромки недолжен, превосходить 5% если сравнивать с верхним участком металлической поверхности.

   Настройка оборудования при выполнении операций плазменной резки

   Процесс плазменной резки и его самые лучшие характеристики нормируются по ГОСТ 14792-80 и содержат критерии, которые должны подходить:

   1. по шероховатости поверхности торцевой кромки;
   2. относительно воздействия на термическую территорию;
   3. по линейному отклонению;
   4. неперпендикулярности торцевой поверхности.
      Для поддержки отличного качества реза особо регламинтаруются два критерия:

   5. ширина реза;
   6. наклонный угол кромок.
      Ширина реза изменяется подборкой диаметра отверстия для выхода сопла и силой тока дуги. С увеличением регулирующих значений происходит автоматическое возрастание ширины реза. Если понадобится изменения направления реза применяется компенсатор обеспечивающий точность выполнения заданной программы.

Для выполнения разделывания труб сделанных из металла применяются плазматроны, выпускаются профильных фирмами:

Использование труборезов на производстве

Список выпускаемых моделей труборезов можно поделить на три категории:

1. стационарного типа установки, используемые для разделывания труб большого диапазона;
2. портативные установки, которые применяются для разделывания труб крупного диаметра, в полевых условиях;
3. переносные установки.
   На промпредприятиях повсеместно применяются станки плазменной резки с ЧПУ. Процесс резки металла выполняется в режиме автомат согласно установленной программе. Станок для плазменной резки (труборез) состоит:

4. плазмотрона;
5. станины;
6. стола для работы;
7. шаговых двигателей;
8. специализированных стоек;
9. приборов, блоков управления и контроля;.
10. системы энергообеспечения;
11. соединительных кабелей и шлангов;
12. блока ЧПУ;
13. нагнетателя воздуха воздушного;
14. преобразователя напряжения;
15. блока питания.
    Для разделывания труб применяемых для монтажа систем вентиляции применяется труборез ТВ-30. Станок рассчитывается для обработки труб диаметром от 100 до 315 мм сделанных из нержавеющей или малоуглеродной стали толщиной до 2 мм. Обработку можно вести в ручном или автоматическом режиме при помощи системы ЧПУ.

Применение однотипного копира позволяет изменять диаметр отделываемой трубы или угол обработки без смены шаблона. Труборез позволяет разрезать трубы в диапазоне от 0 до 45*. Оборудование рассчитано на напряжение 380 В с применением подачи сжатого воздуха под давлением более 0.6 МПа.

Технологичные операции по резке труб обязаны производится при режиме температур от +5 до +40*С и снабжаться вытяжной вентиляцией.

Для разделывания труб очень точно применяется труборез плазменной резки Vanad Miron ЧПУ B&R обеспечивающий обработку заготовок в режиме автомат. Труборез укомплектован двигателями и специализированными сервоусилителями дающими возможность вести точную обработку заготовок.

Применяемый труборез Vanad Miron позволяет:

1. вести обработку деталей с выполнением сразу нескольких операций;
2. проводить постоянную самодиагностику;
3. применять готовую библиотеку макросов;
4. уменьшить расход электрической энергии;
5. делать точную обработку заготовок.

Станок оборудован крутящимся модулем Rot Cut, который дает возможность делать комбинированную резку труб, а консольная конструкция позволяет обрабатывать трубы под различными углами с каждой стороны.

Технические свойства оборудования:

1. мощность привода – 350 Вт;
2. точность позиционирования заготовки — +-0.1 мм;
3. диаметр обрабатываемых труб – 60-600 мм;
4. скорость обработки – 13 м/мин.;
5. точность -+-0.25 м/сек2;
6. допустимая длина отделываемой трубы – 6000 мм;
7. оси X,Y,Z — линейные направления.

Оборудование для плазменной резки можно ставить на трубу в любом свободном месте с применением зажимов специализированной конструкции. Для смещения установки применяются специализированные ролики и привод. Для фиксирования агрегата применяется железная лента центратора.

Для управления труборезом и перемещением его по трубе применяется пульт управления. Труборезы могут делать раскрой труб разных диаметров и выполнять подсобные операции (готовим поверхность, очистка шва, снятие фаски, разделывание кромки).

Переносные установки применяются для выполнения местных работ в местах куда сложно добраться и при выполнении операций связанных с малосерийными заказами.

Применение оборудования для плазменной резки дает возможность увеличить продуктивность труда, точность разделывания заготовок и сложность осуществляемых задач.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.