Проверка сверлильных станков на геометрическую и технологическую точность

Современное автомобилестроение выдвигает все более жёсткие требования к качеству производимых деталей. Данную технологическую задачу возможно выполнить исключительно путем увеличения требований к точности станков для металлобработки с их строгим контролем. Эти тезисы относятся полностью к современным сверлильным станкам. Поддержание заданной точности оборудования дает возможность обеспечить большой уровень качества обработки деталей (в этом случае сверлением), расширить технологичные возможности, сделать легче рабочие условия, уменьшить отпускная цена готовой продукции и качественно скорректировать критерии продуктивности труда на предприятии в сторону их существенного увеличения.

Виды и рабочие принципы сверлильных станков

Самой главной задачей для модернизации машиностроительного оборудования всегда являлась универсальность. Современные сверлильные станки по металлу при оснащении их добавочным оборудованием и инструментами как правило справляются не только со сверлением и рассверливанием отверстий. Спектр производимых ими операций очень широк. Он собой представляет: зенкерование, зенкование, развертывание, нарезание резьбы (метчиком), растачивание отверстий (резцом), выглаживание (роликовыми или шариковыми оправками).

При подборе того либо другого вида сверлильного станка основным из показателей считается размер отверстий (самого большого условного диаметра). К весомым относятся технологичные критерии перемещения шпинделя (его вылета, самого большого хода), а еще скорость работы станка.

Они все делятся на такие варианты в направлении самого высверливания:

• горизонтально-сверлильный – служит для получения отверстий различной глубины (возможно пятикратное и более превышение диаметра) когда происходит сверление горизонтально;
• радиально-сверлильный – смысл его работы состоит в соединении осей шпинделя с заготовкой, при этом шпиндель передвигается на траверсе в радиальном направлении в отношении к заготовке, которая при этом крепится неподвижно;
• вертикально-сверлильный – принцип функционирования в этом заключается во вращении самого шпинделя с жестко зафиксированным в нем инструментом (сама подача выполняется в вертикальном направлении). Заготовка размещается на столе для работы, а соединение осей вращения шпинделя и заготовки выполняется за счёт ее перемещения.

Общие критерии, которые определяют собой точность станков, регламентируются ГОСТ 8-82. Собственно по этому ГОСТ анализируется другой ряд критериев:

• база (на которой ставится инструмент для работы и заготовка);
• траектория перемещения рабочего органа, которая подает заготовку к самому режущему инструменту;
• расположение осей вращения и направление перемещений рабочих органов, которые конкретно выполняют подачу заготовки и инструмента;
• установочные и двигательные перемещения рабочих органов;
• координатные перемещения (другой термин — позиционирование) данных органов, подающих обрабатываемую заготовку к режущему инструменту (сверлу).

Характерности процесса высверливания и проверки точности сверлильного оборудования

Характерности геометрии инструмента резания (в этом случае сверла), а еще более непростые рабочие условия выделяют процесс резания когда происходит сверление среди подобных процессов обработки металлов резанием, например как фрезеровка, точение или строгание. Спецификой тут является тот момент, что само сверло не однолезвийное (если сравнивать с резцом). Данный режущий инструмент — многолезвийный, в процессе его работы принимают участие два основных лезвия, два лезвия добавочных (находятся на направляющих ленточках самого сверла) и лезвие перемычки.

Технологичные характерности процесса высверливания просят неординарной проверки точности сверлильного станка. Данную процедуру регламентирует ГОСТ 370-93 и в себя включает изыскание точности с учетом следующих невидимых моментов:

• общие требования – по ГОСТ 8-82;
• геометрические параметры — по ГОСТ 22267-76 регламентируются способы и схемы измерений;
• устанавливают двигающиеся органы в усредненное положение и прикрепляют их;
• изучают радиальное биение поверхности центрирующего отверстия;
• измеряют радиальное биение самого конуса шпинделя. Тут рассматриваются такие разновидности биения:
  • внутреннее биение;
  • внешнее биение;
• изучают осевое биение самого шпинделя;
• обсследуют торцевое биение поверхности для работы поворачивающегося стола;
• проводят изыскание перпендикулярности поверхности для работы стола относительно оси вращения шпинделя;
• проверяют перпендикулярность пути перемещения самого шпинделя к поверхности стола;
• для накладных столов проводят проверку вне стола.

Необходимо посмотреть на тот момент, что, по обоюдному согласию с производителем, покупатель имеет право подбирать только те виды проверок функционирования (соответствие ГОСТ критериев биения и перпендикулярности), которые интересуют его в большей степени и соответствуют его технологическим требованиям. Данный момент обязательно крепится документально при оформлении заказа на изготовление станка.

Изыскание соответствия нормативам точности ГОСТ выполняется для всех вновь выпускаемых станков на заводе-изготовителе.

Проверка сверлильных станков в результате проведения ремонта

Вполне очевидно, что те станки, которые прошли капитальный или нынешний ремонт, обязаны быть обязательно подвергнуты проверке на их соответствие нормативам точности согласно ГОСТ.

Так, после завершения выполнения ремонта, станки проходят первым делом внешний осмотр, после контролируются на точность и жесткость. Финальным считается этап проведения проверки работы, как на холостом ходу, так и под рабочей нагрузкой.

Данные мероприятия проводят в ремонтно-механическом цеху на специальных стендах поэтапно:

1. Внешний осмотр;
2. Тестирование в ненагруженном режиме (на холостом ходу) – тут механизмы основного движения контролируются постепенно на всех значениях оборотов шпинделя (контролируя биение). Станок работает на верхних граничных показателях скорости от полутора до 2-ух часов, до момента, когда для всех компонентов установится температура работы.

Теперь изучается режим температур, который должен подходить следующим главным показателям:

• подшипники: ? 70°С (скольжения)
• ? 80°С (качения);
• масло: ? 60°С;
• механизмы подач: ? 50°С.

Дальше тщательно изучают системы охлаждения и смазки. В течении всего периода проведения проверки характер функционирования станка должен быть плавным, не иметь толчков, биения, шума и вибрации. В данном отношении работа считается неплохой например если шум, производимый в ненагруженном состоянии (при холостом ходе), почти что не различим на удалении более пяти метров от источника шума.

При проведении комплексной проверки сверлильного станка изучают также его реквизиты паспорта, предоставленные заводом –производителем. Диапазон возможных отклонений полученных результатов от паспортных значений составляет 5%.

Тестирование под нагрузкой – данный этап позволяет определить как качество его работы, так и технологическую мощность. Данное изыскание имеет смысл проводить в подобных условиях, которые были бы как можно больше приближены к производственным (допускают даже непродолжительные перегрузки до 25% от мощности номинальной).

Под такой нагрузкой проверка станка длится какое то время, однако не менее, чем 0,5 часа.

Тестирование на точность и жесткость – делается контрольным мастером с непременным присутствием на испытаниях служащих ремонтно-механического цеха, которые конкретно делали ремонт. Этот контроль в себя включает изыскание геометрической точности и жесткости (согласно ГОСТ) самого станка, а еще образцов деталей, которые на нем обработаны.

В случае, когда процесс проверки сверлильного станка после капитального или текущего ремонта выявил недочеты и изъяны, то их список заносят в специализированную технологическую ведомость недостатков с дальнейшей передачей бригаде ремонтников для устранения поломок.

После окончания всех видов проверок станок необходимо обезжирить, внимательным образом загрунтовать и покрыть краской. После он подается для дальнейшего использования в цех. При этом обязательно следует составить подходящий акт.

Вышеописанные столь скрупулезные методы проверок сверлильных станков нужны для обеспечения их безотказной и хорошей, согласно всем необходимым потребностям ГОСТ, работы в течении всего служебного срока.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.