Возможность ремонта

Любое техническое устройство, узел или аппарат должны владеть возможностями по их быстрому и качественному ремонту. Возможность ремонта считается тем критерием, который определяет степень возможности восстановления работоспособности устройства. В теории надёжности это понятие имеет довольно широкий смысл. Возможность ремонта оборудования должна не только характеризовать способность устройства к быстрому и качественному ремонту, но и владеть способностью к проведению быстрой диагностики и определению причин возникшей поломки.

Критерии ремонтопригодности оказывают влияние на параметры, определяющие прочность, долговечность, межповерочные интервалы, время наработки на отказ. Возможность ремонта — это системное понятие, которое включает следующие характеристики:

• возможность быстрого и нужного контроля технического состояния устройства (контролепригодность);
• дешевизна и простота постоянного обслуживания (имеется в виду лёгкость разборки и извлечения индивидуальных элементов);
• простота регулировки устройства после окончания ремонта;
• унификация (обоюдная заменяемость подобных деталей и устройств);
• блочность конструкции;
• эргономичность.

В это понятие входит способность к проведению планового периодического обслуживания.

Критерии ремонтопригодности

Для оценки эффективности используют следующие критерии ремонтопригодности:

• усреднённое время восстановления устройства;
• характеристики допустимости восстановления за отведенный временной промежуток;
• интенсивность потока восстановления;
• средняя трудоёмкость.

Все параметры определяются на основе вероятностных подходов оценки непрерывных случайных величин. Первый параметр рассчитывается как математическое ожидание времени восстановления работоспособности на основе полученных экспериментальных данных. Он предусматривает кол-во полученных отказов (возникших поломок) за определённый интервал времени. Воспользовавшись его помощью должны определить вынужденное (нерегламентированное) время простоя оборудования. Проведенный анализ показал, что вероятность восстановления отвечает нормальному закону распределения.

Второй параметр дает возможность определить исследуемые критерии с учитыванием возможного количества отказов за исследуемый временной интервал. Такой параметр дает возможность определить кол-во отказов степень восстанавливаемости системы.

Интенсивность потока восстановления показывает усредненное кол-во восстановлений за единицу времени.

Воспользовавшись его помощью формируют способность ремонтных организаций вовремя воссоздавать вышедшую из строя систему.

Средняя трудоёмкость восстановления технических систем устанавливается как среднестатистический временной критерий, характеризующий нужное время на регенерация рассматриваемой системы при появлении поломки среднего уровня.

Для оценки указанных критериев используют важные параметры, характеризующие вероятность случайной величины. Сюда можно отнести: математическое ожидание, дисперсия, усредненное квадратическое отклонение. Статистическая оценка показателей проходит одним из методов математической статистически. Наиболее целесообразными в теории надёжности являются: корреляционно-регрессионный, дисперсионный, кластерный, факторный. Полученные критерии дают возможность определить трудоспособность в оставшийся служебный срок.

Возможность ремонта ценится при помощи коэффициентов. Они перечислены в соответствующем стандарте и называются:

• доступность к любому узлу или агрегату;
• взаимозаменяемость подобных компонентов;
• легкосъёмность каждой из деталей;
• унификации в соответствии с принятым стандартами и техусловиями;
• стандартизации согласно существующих требований.

На возможность ремонта оказывают влияние факторы:

• конструктивные;
• производственные;
• организационно-производственные;
• рабочие.

Данные моменты напрямую или опосредованно оказывают влияние на самые разнообразные критерии ремонтопригодности. Степень воздействия зависит от варианта разрабатываемых машин и механизмов, а еще от условий их эксплуатации.

К примеру, для выпускаемых гидроцилиндров в большом диапазоне требуемых усилий применяются только стандартизированные материалы и технологии. Берутся во внимание все факторы, которые влияют на потребительские свойства изделий.

Технические документы

Рассматриваемое понятие, его главные показатели и способы обеспечения установлены утверждёнными нормами. Сюда можно отнести:

1. Межправительственный стандарт (ГОСТ 27.002-89), в котором утверждены наиболее применяемые понятия, характеризующие надежность разных устройств.
2. Госстандарт 23660-79. Определяет правила создания системы обслуживания и ремонта техники.
3. Госстандарт 3.1109-82. В нём систематизированы понятия и термины, используемые при разрабатывании технологичной документации (ЕСТД).
4. В стандарте 21623-76 приведены критерии для оценки ремонтопригодности, утверждена система обслуживания и ремонта.

В первом документе приводятся понятия и характеристики, используемые для оценки работоспособности механических, электрических, устройств работающих на гидравлике.

Перечисленные термины обязательны для использования в техдокументации, используемой во время проектирования устройств и их элементов. Их используют вместе со стандартом ГОСТ 18322.

Требования к ремонтопригодности задаются, начав с этапа проектирования. Они включают:

1. Цели увеличения ремонтопригодности и решаемые главные задачи.
2. Методы увеличения ремонтопригодности на данном шаге и следующей модернизации разрабатываемого технического объекта. Предложенные методы должны гарантировать установленные критерии надёжности.
3. Задачи, решаемые при проверке критериев во время испытаний.
4. Параметры, просящие периодического контроля. В этот список включены критерии надёжности, длительности ремонта и эксплуатации, технологичной полезности.
5. Порядок выбора номенклатуры деталей компонентов, критерии работоспособности.
6. Очередность и правила разработки устройства. Они выполняются одновременно с разработкой системы периодического обслуживания.

Утверждённые требования к ремонтопригодности по ГОСТ 23660-79 соединяют воедино ключевые принципы разработки нужных критериев. При их помощи образовывается система проверки работоспособности.

Обеспечение ремонтопригодности

Главные положения, определяющие порядок обеспечения требуемых параметров, задаются Госстандартом 23660-79. В нём указаны правила создания обеспечивающей системы. К данным правилам относятся:

• снижение достаточного времени ремонта некоторых узлов (агрегатов) и технической системы в общем;
• уменьшение нужных затрат труда в период выполнения ремонта;
• эффективное применение финансовых и денег для восстановления вышедших из строя узлов и агрегатов;
• стойкость к появлению постоянных прыжков критериев воздействий извне, влияющих на возможность ремонта.

Оценка установленных критериев выполняется по одному из приведенных методов:

• постепенно выявленных зависимостей и связей;
• говоря иначе пооперационный метод поэтапного контроля.

В первом используют последовательную проверку и дальнейший анализ группы критериев, влияющих на итоговые характеристики ремонтопригодности. Сюда можно отнести: размеры и габариты, полная масса изделия, режим температур, мощность потребления. Другими словами полный набор критериев, характеризующих определенное устройство или отдельный аппарат.

В другом методе применяется учёт и поэтапный анализ операций проводимых во время планового обслуживания и ремонта. Такой способ дает возможность точно установить очередность проведения подобных операций и создать список работ по техобслуживанию. Воспользовавшись его помощью формируют рациональную очередность нужных проверочных операций и измеряемых критериев. Это дает возможность определить общую стоимость нужную для реализации ремонта хорошего качества и обслуживания определенного устройства. Порядок проведения такого расчёта определён ГОСТ 22952-78. С учитыванием современных цен получают общую цену на реализацию требуемых критериев.

Обеспечение ремонтопригодности выполняется на всех стадиях:

• проектирования системы и её дальнейшая модификация;
• изготовление готовых узлов и агрегатов;
• сборка всей системы;
• проверки и дальнейшая работа;
• при проведении ремонтно-восстановительных работ.

На шаге разработки задания и будущего проектирования выполняется разработка конструкции технического устройства с учитыванием его последующей ремонтопригодности. Для этой цели используют следующие принципы конструирования:

1. Устройство разбивают на некоторые узлы и агрегаты с учитыванием легкости сборки и общедоступности к любому из них.
2. Любой компронент агрегата пытаются создать довольно простым и унифицированным (без потери параметров, приведенных в техническом задании).
3. Конструкции крепежа и соединения индивидуальных элементов создают с требованием обеспечения надёжности, но одновременно, обеспечивающим простоту демонтажа и следующей обратной сборки.
4. Кол-во устройств контроля ключевых показателей и их расположение в конструкции разрабатываемого механизма ставится на основании полноты и общедоступности информации.
5. Обеспечение простоты проведения плановых и работ по ремонту.
6. Простоты условий после ремонтной проверки и тестирования.

Выполнение указанных принципов (в соответствии со стандартом) дает возможность добиться снижения нужных количеств ТО, финансовых и трудовых расходов во время работ и сделать лучше возможность ремонта всего устройства. Завершальный результат увеличения ремонтопригодности зависит от технологичности производства.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.