Припуск на механическую обработку

Припуск на обработку — слой, подлежащий снятию при перевоплощении заготовки в деталь. Его размер отвечает разности габаритов детали и заготовки. Задают припуск на сторону.

Назначение

Значение припусков оказывает влияние на результативность и качество обработки, так как они восполняют неточности предыдущей и текущей рабочих операций. При этом должен быть соблюден баланс между недостаточным и очень большим значением. При недостаточном уменьшится точность и качество работ ввиду неполного убирания проблемного слоя и усложнения выверки заготовки во время монтажа на станке, а при избыточном увеличится цена производства ввиду увеличения расхода финансовых и энергетических ресурсов и затрат труда. Приемлемо усредненное значение, обеспечивающее достаточное качество при минимум затратах.

Зная что такое припуск, понять можно, что составляющий его материал уходит в отходы. При перевоплощении заготовок в детали в стружку уходит до 60% массы материала. Лишь на некоторых заводах автомобилестроения эта величина сокращена до 20-30%. Стружка принимается во внимание как потери из-за сниженной цене. Более того на убирание материала затрачиваются энергия и трудовые часы. Ввиду этого важен расчет благоприятного значения, для достижения которого меняют технологии производства. К примеру, применяют чугунные отливки взамен штампованных заготовок, не просящие токарной обработки. Аналогичным образом существенно уменьшают стоимость изготовления деталей.

Классификация припусков

Поэтапно обработки припуски дифференцируют на такие варианты.

• Общие убирают в течении процесса работ. В большинстве случаев обработка заготовки до детали предусматривает несколько переходов для одной поверхности, в течение которых снимается общий припуск. Его составляет сумма межоперационных по совокупности технологических операций перехода заготовки в деталь либо разница между размерами.
• Межоперационные отделывают в течение выполнения некоторых операций. Они равны совокупности значений на черновой, получистовой и чистовой проходы определенной операции.
• Переходный предоставлен слоем, удаляемым за один технологичный проход. Он равён разности размеров после предыдущего и текущего переходов. В большинстве случаев его вычисляют по нормали для одной стороны. Измерения на 2 стороны проводят крайне редко: для деталей цилиндрической либо конусообразной комбинаций, либо при параллельной отделке поверхностей из зеркала с равными припусками. В другом варианте для каждой поверхности их вычисляют на толщину и диаметр.

По форме выделяют односторонние, симметрические и асимметрические виды.

• Первый вид считают намного практичнее. Это вызвано зависимостью значений от режимов резания. Его используют когда не планируется обработка противоположной поверхности.
• Симметричный применяется для предметов цилиндрической и конусообразной комбинаций при работах с внутренними и внешними поверхностями и отвечает значению на диаметр.
• Асимметричный вариант предполагает разные значения для разных поверхностей.

Методы определения

По способу определения припуски дифференцируют на три варианта.

• Самый большой.Отвечает разности самых больших габаритов до обработки для предыдущего этапа и наименьших после нее для текущего.
• Самый маленький.Вычисляется как разница самых больших габаритов до работ для предыдущего этапа и минимум после них для текущего.
• Номинальный.Отвечает сумме очень маленького припуска и допуска для предыдущей операции.

Более того есть два подхода к изменению размера припусков с ходом обработки, различающихся в зависимости от типа деталей.

• Для валов их размеры уменьшаются.
• Для отверстий величина увеличивается.

И в том и другом случае есть возможность применение и ассиметричных, и симметричных припусков.

Значение зависит от следующих факторов, как материал, конфигурация, технология создания заготовки, требования к материалу, точность размеров, шероховатость поверхности.

Есть два метода определения припусков на механическую обработку.

• Опытно-статистический состоит в использовании таблиц параметров, основанных на обобщении и систематизации производственного навыка. Во многих ГОСТ приведены данные для заготовок, созданных различными методами из самых разных материалов, с учетом их массы, габаритов, конструктивных форм, точности габаритов, шероховатости поверхности. Главный минус этого способа состоит без учета условий тех. процессов вроде очередности операций, схем базирования и др. Ввиду этого припуски получают повышенные значения, рассчитанные на наиболее плохие условия работ. Благодаря этому повышаются трудозатраты, энергии и материала, и, поэтому, увеличивается цена работ. По этому этот способ используют в единичном и серийном производстве. Для крупносерийного производства он не подойдет кроме некоторых операций вроде проектирования заводов и цехов.
• Расчетно-аналитический метод предусматривает исполнение расчета припусков. При этом укладывают необходимость убирания огрехов как текущего, так и предшествующего этапов. Их величину формируют на основе справочных данных. Убирание огрехов возлагают на переходный вид. Для расчетов используют формулы. Причем идут от размера целевой детали к размерам исходной заготовки. Основополагающий принцип этого способа состоит в обнаружении и учете определяющих величину припуска факторов, представленных погрешностями.

ГОСТ содержат таблицы припусков для разных видов технологических операций и различных типов изделий, используемые в первом методе.

• Так, припуск на шлифовка для валов устанавливается длиной, диаметром и характером (сырой, закаливаемый) детали, а еще характером шлифования (центровое, бесцентровое).
• Припуск на хонингование устанавливается типом обработки (подготовительная, чистовая), материалом, числом переходов, начальной и целевой точностью габаритов, формой, шершавостью.
• Припуски на обработку отлитых заготовок из чугуна берут во внимание предельные и номинальные размеры и расположение поверхности. Более того для них даны допуски.
• Припуски на развертывание зависят от типа работ (черновые, чистовые). Более того бывает общий вид на развертку.Аналогичным образом, когда происходит сверление необходимо обеспечить запас, создав зенкер диаметра поменьше, чем целевое отверстие, для растачивания.
• Для металлических, бронзовых и оловянистых отливок припуски на механическую обработку берут во внимание предельные ширину и длину, целевую шероховатость, расположение поверхности (нижняя, внешняя, боковая, внутренняя).
• Значения для тонкого точения отверстий зависят от целевого диаметра, материала, характера обработки (подготовительный, конечный).
• При точении валов берут во внимание класс точности. Его формируют на основе метода обработки (разные классы чернового, чистового точения, шлифования). Для получистовых работ берут во внимание диаметр длину детали, для чистовых – диаметр и материал, припуски на чистовое подрезание торцов вычисляют также на основе длины и диаметра валов.

К погрешностям для расчетно-аналитического метода относят:

• размеры микронеровностей;
• погрешность монтажа заготовки;
• пространственные отклонения (искривление и кривизну для поверхностей и несоответствие осей и их эксцентричность для отверстий);
• величину проблемного слоя.

Другими словами небольшое значение промежуточного типа устанавливается названными факторами. Ее вычисление для всех переходов дает возможность установить изменение габаритов заготовки по ходу превращения ее в деталь.Расчет промежуточных припусков даёт предельные размеры для всех технологических переходов процесса производства.

В справочниках поясняется, как высчитать припуск, приведены необходимые формулы.При расчитывании различных типов для однопроходных работ основываются на размерах целевой продукции.

Предельные размеры после тонкого точения получают из суммы очень маленького предельного размера и наименьшего припуска на чистовое точение. Подобным методом вычисляют очень маленькие размеры по окончании чернового точения: из суммы очень маленького предельного размера и наименьшего припуска. Для получения самых больших габаритов требуется сложить очень маленькие с допусками. Общий минимальный припуск составляет сумма очень маленьких промежуточных, а самый большой – самых больших.

При многопроходных работах упругие отжатия элементов технологичной схемы практически отсутствуют ввиду малых сил на следующих проходах. По этому в этом случае минимальный припуск кладут с самыми большими размерами.

Для работ с которые собраны узлами в погрешностях берут во внимание также обоюдное смещение деталей и неточности сборки.Для штамповочных и литейных уклонов припуски делают больше.

Дефектный слой выделяется механическими качествами, как правило выше, в том числе, остаточными напряжениями. Размеры приведены в справочниках и зависят от производственной схемы. Причем его убирают не в любых ситуациях. Это устанавливается методом получения заготовки. Так, этот слой оставляют в случае обработки абразивным материалом. Для большинства деталей автомобиля применяют отлитые предметы с отбеленным слоем, увеличивающим устойчивость к износу. Стальные поковки и штампованные предметы отличительны обезуглероженным слоем, уменьшающим предел выносливости материала. Его убирают путем обработки механическим способом.

Более того выделяют наклепный слой. Он сформировывается также на поверхности материала в результате обработки резанием. Его убирают лишь отчасти, а конкретно часть сверху с нарушенной структурой. Это можно объяснить тем, что в случае последующей термообработки этот слой перейдет в исходное состояние, а без нее увеличит устойчивость к износу материала.

По окончании верхней закалки тоже рекомендуется сберечь лицевой слой.Это можно объяснить снижением его механических параметров с увеличением припуска.

Более того величину дифференцируют для этапов обработки: на черновой укладывают немалую часть общего типа. В большинстве случаев применяется соотношение 60/40. В случае когда предполагается получистовой этап, используют соотношение 45/30/25.

Для индивидуальной партии деталей значение припуска любой из них нечаянно, так как устанавливается рядом произвольных факторов. В случае однопроходных работ на заранее настроенных станках встречается явление копирования, обусловленное упругими деформациями элементов системы. Оно состоит в прямой зависимости выдерживаемого размера от размеров заготовки. Другими словами при наименьшем выдерживаемом размере выходит деталь очень маленьких размеров, а применение самого большого выдерживаемого размера даёт самые большие размеры детали. Это можно объяснить подобающей выдерживаемому размеру величиной отжатия, определяемой величиной припуска и силой резания. Благодаря тому, что в настоящих условиях наблюдаются колебания размеров заготовок и твердости их материала, припуски также отличаются.

Исходя из невозможности точного задания, применяют допуски. Причем для всеобщего типа и размера применяется один допуск. Для промежуточного он определяет предел колебаний припуска и габаритов.

Допуски на операционные размеры также актуальны. Их значение вызвано воздействием на точность и сложность создания деталей. Так, при малых значениях увеличивается возможность получения брака ввиду неполного убирания проблемного слоя. Более того увеличивается цена работ. Во время использования большого допуска наблюдаются существенные колебания глубины резания для одной партии и, поэтому, размеров после текущего перехода. Более того, большие допуски затрудняют настройку станка и работу.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.