Оборудование и методы заточки фрез

В рамках даже маленького производства вряд ли можно обойтись без применения фрез любого назначения. Ассортимент выпускаемых изделий сейчас исчисляет тысячи названий, самых разных по форме, типоразмеру, области использования. При энергичном применении происходит износ и потеря нужной режущей способности, применение тупой фрезы оказывает влияние на качество пропилов и убыстряет ее разрушение в несколько раз, что непозволительно. Заточка фрез даст возможность расширить эксплуатационный срок и уменьшить затраты в финансовом плане, но лишь в случае качественно проделанных работ на спецоборудовании опытным точильщиком.

Характерности заточки разных типов фрез

Для металлообработки применяются фрезы, сделанные из инструментальной или быстрорежущей стали. Зубья могут быть сделаны из твердосплавных материалов и закреплены при помощи пайки. Обработка подобных материалов трудна, по этому заточка фрез по металлу, особенно со замысловатой формой резцов, изготавливается на специальном оборудовании. Для хорошей работы станок должен выполнять вращение и поступательное движение затачиваемого изделия относительно шлифовального круга, давать возможность менять угол их соприкасания.

Заточка фрез по дереву (важно для концевых) может быть осуществлена ручным способом бруском или на самом обыкновенном точиле на малых оборотах. Главная задача при этом обеспечить равномерность обработки поверхности и сберечь первый угол. В первую очередь может не выйдет, но с опытом можно достичь положительных результатов.

Заточка спиральных фрез относится к самым не простым операциям, выполняется чашечным абразивным кругом на заточном станке. Выполняется по задней поверхности зубьев, для обеспечения стабильного угла применяется упор, в другом случае изменится геометрия пропилов и будет сильное биение. Круг выставляется под маленьким углом, глубина слоя для снимания порядка 20-40 мкм, для чистоты проход выполняется 2 раза. Заточка концевых фрез по металлу проходит таким образом, но добавляется операция с торцевыми зубьями, любой из них выставляется только горизонтально, круг передвигается вдоль под заданным углом, при этом важно сберечь единообразие операций для всех резцов. Заточка червячных фрез по металлу производится все зависит от формы зубьев: для острозаточенных по задней части, для затылованных по передней.

Эксплуатационные сроки инструмента для резки и качество поверхностей которая обрабатывается напрямую зависят от своевременности выполнения заточки. Во время работы затупленным инструментом происходит не только увеличение времени на совершение операций, но и нарушение режима температур, приводящее со своей стороны к деформированию отделываемого материала и самой фрезы. Процесс идет по нарастающей и может наступить момент, когда регенерация окажется невозможным, а покупка новых приводит к денежным затратам и допустимому простой. Расходы на дополнительное заточное оборудование при энергичном применении немалого количества фрез быстро оправдаются.

Технология заточки

Есть ряд показателей, которые оказывают влияние на углы заточки фрез, первым делом это форма зуба: острозаточенный или затылованный. Характеристики любого из резцов:

• передний угол, образуется касательной к передней поверхности и плоскостью оси;
• задний угол, образуется касательной к задней поверхности и касательной к окружности вращения опорной точки;
• размер площадки, которая обрабатывается при затачивании по задней поверхности;
• наклонный угол зубьев относительно центральной оси.

Углы заточки фрез по металлу зависят от материала и марки изделия, указаны в специализированных справочниках и ГОСТах. Во время обработки заготовок из высоколегированной стали они фактически нулевые или негативные. Несоблюдение рекомендованных показателей приводит к преждевременному разрушению кромки резки без возможности восстановления.

В процессе заточки площадь зубьев уменьшается, по этому очень и очень важно исполнять все операции однообразно для любого. Перекосы приведут к изменению формы реза и сильному биению, что критично во время работы с вязкими материалами – можно просто сломать фрезу. После заточки нужна проверка: зрительный осмотр на наличие трещин, сколов и деформирований при помощи лупы, для углов допустимо отклонение в 1 градус, устанавливается маятниковым угломером.

При помощи станка

Можно реконструировать свойства резки фактически любого инструмента. Заточка твердосплавных фрез выполняется исключительно на станках. К примеру, для концевой начальным этапом будет круговая шлифовка для убирания допустимых сколов и недостатков режущих кромок, после данной процедуре диаметр поменяться в зависимости от степени износа поверхностей. После для остроконечных боковых зубьев делается заточка по задней части. Для этого применяется специализированное устройство в форме иглы, которое обеспечивает одинаковый угол заточки на всем протяжении зуба при поступательном движении вдоль абразивного материала. Регулируя его положение, можно достичь изменения заднего угла, а это важно Для снижения трения и увеличения служебного срока. Заточка торцевых зубьев начинается с их установки по горизонту, круг подается под нужным углом. При помощи станка легко подновить инструменты для ручного фрезера.

Результативность и качество обработки будут значительно выше при оборудовании станка системой жидкостного охлаждения – во время перегрева кромки для резки покрываются маленькими трещинами, которые становятся основой сколов во время эксплуатации, что сильно понижает служебный срок.

Также при увеличении температуры уменьшается твердость абразивных материалов, что делает больше время обработки заготовок и провоцирует скоротечный износ дорогих кругов. Для заточки используются шлифовальные круги чашечной и тарельчатой форм для шлифовки задних углов зубьев, для передних можно применять плоские.

В качестве абразивного материала выступают:

• электрокорунд (хорошо подойдет для инструментальной стали);
• эльбор (быстрорежущая сталь обыкновенная и очень высокой продуктивности);
• алмаз и зеленый карбид кремния (для твердосплавных резцов).

Во время обработки твёрдых сплавов на кругу прогрев поверхности происходит неровно, появляются маленькие трещины, которые приводят к деформации зубьев. Для доводки можно применять чугунный оселок, в качестве абразивного материала взять карбид бора, его же можно применять и для своевременного устранения неровностей без снятия фрезы.

Промышленные станки дороги, для мастерской дома можно сделать его своими силами, соединив электрическое точило и механизм подачи затачиваемой фрезы. Многоцелевой аппарат аналогичным образом сделать не выйдет, однако для выполнения нескольких операций с допустимым качеством он прекрасно подойдет.

При помощи кругов для заточки

Имея навык, можно заточить фрезы несложной формы на самом обыкновенном точиле, однако нужно понимать, что очень много криволинейных поверхностей и необходимость выполнения угловых показателей, могут свести на нет все усилия. Работать нужно на маленьких оборотах, если этого не сделать появляется опасность перегреть кромки для резки – фреза на выброс.

Средствами находящимися под рукой

Требуется исключительно наличие абразивных материалов различной зернистости. Бруски во время работы нужно промочить водой с мылом, по завершении вымыть и высушить. Заточка фрез по дереву собственными руками возможна, но просит длительной практики – главная затрудненность состоит в одинаковой отделке всех зубьев, чтобы это сделать нужно контролировать нажим и кол-во движений. Все траты перекрываются словом «бесплатно», да и цена затачиваемых изделий невелика в случае попытки . Качество подобной работы обычно не самое высокое, однако в рамках мастерской дома допустимо.

Правила безопасности при заточке

Работа с любым силовым оборудованием просит выполнения техники безопасности:

• работа исключительно на исправном оборудовании;
• обеспечение хорошего заземления чтобы не было удара электричеством;
• обеспечение мер безопасности против пожара;
• применение индивидуальных средств защиты.

Выполнение правил гарантирует отсутствие травм и нештатных обстоятельств.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.