Соединение ласточкин хвост

Основными требованиями, предъявляемыми к любой сборной конструкции из древесины, считаются: прочность, долговечность и изящность. С целью решения данных задач разработано завидное разнообразие вармантов стыковки. Одним из них считается ласточкин хвост.

Это соединение образовано шипами на одной детали и прорезанными зубцами на второй. Оба элемента имеют формы равнобедренной трапеции, напоминают хвост ласточки. При тщательной подготовке они входят в точное зацепление, организуя надёжную конструкцию.

Использование соединения

Такой способ крепления применяется в самых разных областях, где нужно получить качественное крепление 2-ух деталей или собрать целую конструкцию. К примеру, в автомобилестроении шиповое соединение ласточкин хвост используют для крепления лопаток на диске в самых разнообразных компрессорах, в некоторых агрегатах станков для резки металла, в оптических устройствах для обеспечения точного линейного перемещения.

Самое большое распространение этот вид крепления получил в строительстве и производстве мебели.

В строительстве во время сборки домов из дерева в торцах скрепляемых брёвен делают детали ласточкиного хвоста (зубья и пазы). Его лучше всего использовать для бруса соединения, содержащего четырехугольную форму. Размерами паза и шипа устанавливается прочность всей будущей конструкции.

По мимо этого в строительстве оно используется в изготовлении самых разных столярных изделий:

• рам для окон;
• окон, форточек и фрамуг;
• проёмов двери и самих дверей;
• разделительных перегородок, арок, самых разных углублений.

В мебельном производстве оно используется для сборки каркаса, индивидуальных элементов (ящиков которые выдвигаются, дверей, разборных крышек). Монтаж 2-ух деталей именно так обеспечивает прекрасное сопротивление внутренним и внешним влияниям. Конструкция хранит структурную целость и мешает появлению трещин. Для улучшения фиксации в мебельных конструкциях его подвергают склеиванию. Благодаря площади больших размеров контакта и сложной формы крепление выходит надёжным.

Ласточкин хвост применяется во время изготовления тары разных размеров (ящиков, коробок, контейнеров).

Соединительные типы «ласточкин хвост»

В современных изделиях используют разные варианты соединения. Чтобы узнать соединительный тип на крепёж ласточкин хвост лучше увидеть сверху. В данном случае можно подчеркнуть следующие типы:

• грубые (пазы и зубцы отлично заметны и точно показывают крепежную систему);
• спрятанные (зубцы не заметны, они спрятаны корпусом второй детали);
• сквозное соединение (шип охватывает всю ширину второй детали);
• односторонний шип (в данном случае вырезается лишь часть, а обратная сторона остаётся неизменной).

Помимо внешней формы они классифицируются по размерам изготовленных пазов и зубьев. В техдокументации указывается относительный масштаб. Он соединяет главные размеры индивидуальных элементов:

• интервалы между шипами;
• величина шипа;
• наклонный угол;
• кол-во шипов.

Для грубых соединений применяется масштаб 1:5. Он обеспечивает надёжный контакт особенно больших деталей. Этот масштаб позволителен для мягких сортов дерева. В конструкциях из твёрдого дерева в большинстве случаев используют масштаб 1:8. Такой контакт смотрится более красиво. При подборе данного параметра очень важно понимать, что при небольшом угле наклона под влиянием внешней нагрузки или внутренних натяжений конструкция скорее всего разойдется. По этому его прикрепляют при помощи столярного клея. При задании большого угла уменьшается часть снизу шипа, что может привести к его разрушению.

Изготовление ласточкиного хвоста собственными руками

Использование крепления ласточкин хвост дает возможность получить привлекательные и прочные самодельные конструкции из древесины. Делать ласточкин хвост нетрудно. Но для производств хороших зубьев и пазов нужно владеть определёнными способностями в столярном деле и иметь инструмент который понадобится.

Очередность самостоятельного изготовления этого соединения сводится к следующему списку операций:

1. Производство маркировки будущих шипов. Перед проведением маркировки формируют кол-во зубьев (эта величина зависит от параметров геометрии заготовки). При помощи рейсмуса проводят линию называемых по другому заплечиков. Разметка выполняется на всех четырёх гранях. Применяя специализированный шаблон, наносят разметку на срезе и поверхности сбоку. Для недопущения ошибок при распиле, удаляемые участки выделяют специализированной маркировкой или цветом.
2. Выпиливание шипов. Имеет смысл зафиксировать деталь, чтобы обеспечить точность распила. Если она содержит большие размеры и массу, нужно обеспечить её неподвижность и лишь потом приступить к распилу. В первую очередь делают пропилы на величину выделенных заплечиков. Ключевым требованием при проведении работы считается сохранение перпендикулярного положения пилы в отношении к поверхности торца. Для недопущения увода пилы в сторону квалифицированные столяры используют разные направляющие, к примеру столярный угольник.
3. Убирание промежутков. Данную процедуру выполняют двумя вариантами. В первом варианте используют ручной или электролобзик. В другом применяется стамеска и молоток.
4. Разметка компонентов. Делают разметку наклонных углов зубьев и пазов. Величина этого наклона зависит от подобранного соотношения. Для получения похожих углов деталь с выпиленными шипами применяют как шаблон.
5. Выпиливание пазов. Данная процедура по технологичности напоминает процесс убирания промежутков. Для получения хороших результатов нужно обеспечить фиксацию детали и аккуратность при распиле. Большое внимание нужно выделить удалению предусмотреных припусков.
6. Подготовительная подгонка и сборка конструкции. Данная операция нужна для контроля точности изготовленных шипов и пазов. При помощи подготовительной подгонки удаётся обнаружить допустимые изъяны. Это даст возможность их удалить или принять меры для обеспечения качественного крепления. Подгонка должна проводиться бережно без дополнительных усилий и перекосов, чтобы не допустит неполадки зубьев. Они должны медленно входить в шипы. Если понадобится делают шлифовка при помощи наждачки.
7. Финальная сборка и склейка конструкции. После проверки на контактные поверхности зубьев и шипов наносят клеевой состав. Клеевой состав подбирают в зависимости от массы и размеров самого изделия. Сегодняшние изготовители рекомендуют очень широкий ассортимент подобной продукции (разного химического состава, для различных древесных пород, условий использования). Для обеспечения надёжного приклеивания детали прикрепляют при помощи струбцин и оставляют до полного засыхания.

Материалы и инструменты

Вариант крепежа ласточкин хвост используется при самостоятельном изготовлении изделий из дерева на промпредприятиях. Возможности мастерской дома лимитированны, по этому для хорошего изготовления подобного крепежа нужны такой инструмент и оборудование:

• пила с очень маленькими зубьями (в большинстве случаев применяется обушковая пила);
• лобзик;
• стамеска (неплохо бы иметь несколько с различной шириной кромки резки);
• молоток;
• инструмент для размечивания (готовые шаблоны, рейсмус, столярный угольник);
• строительный карандаш (порой используют маркер);
• столярный нож.

Если в мастерской есть электрические инструменты, они сделают легче решение установленной задачи. Могут быть полезными: электродрель, электрический лобзик или вертикальная пила с очень маленькими зубьями.

Для производства соединения воспользуйтесь ручным фрезерным станком. По мимо этого если предполагается систематическая сборка деталей из дерева, создают специализированные устройства, которые дают возможность делать разметку и служат направляющими при распиле.

На мебельных и производствах деревообработки зубья и пазы режут на специализированных станках. Сюда можно отнести:

• ламельный фрезер;
• станок для фрезеровальных работ с насадками;
• специализированный станок для производства крепежных элементов ласточкин хвост;
• промышленные шаблоны.

Сделать ласточкин хвост фрезерным станком намного проще и быстрее. Станок дает возможность выдержать заданные размеры с большой степенью точности.

Невидимые моменты проектирования соединения

Во время проектирования компонентов ласточкин хвост очень важно понимать следующие характеристики:

• размер и массу каждой детали;
• вид древесины;
• область использования будущей конструкции (поможет взять во внимание прилагаемые нагрузки и внутренние натяжения древесины);
• кол-во нужных пазов и зубьев;
• их форму и геометрические размеры (длину, наклонный угол, размер основания);
• интервал между зубьями.

Учёт данных моментов даст возможность получить крепкое и долговечное крепление. Для правильного выполнения соединения ласточкин хвост чертёж обязан быть сделан в согласии с установленными нормами и правилами. Слишком очень много компонентов дает возможность увеличить крепость. Это приводит к уменьшению размера каждого зуба, что может вызвать его неисправность во время монтажа. По мимо этого намного повышает трудности во время изготовления и приводит к увеличению времени изготовления. По этому применяют установленные соотношения, к примеру 2:1 или 3:1.

Наклонный угол поверхности сбоку оказывает влияние на механичные характеристики. Если угол маленький теряется свойство ласточкиного хвоста и конструкция преобразуется в обычную шиповую. При задании очень большого угла уменьшается размер основания шипа, что может вызвать его растрескивание и даже излом при монтаже.

Выбор угла для метода крепления ласточкин хвост со скосом чертёж делается с указыванием данного параметра.

Описание процесса изготовления

Производственный процесс зависит от используемых станков и инструмента. Если делается соединение ласточкин хвост при помощи фрезера, задача сводится к правильной настройке станка для фрезеровочных работ, выбору нужного инструмента для резки. В большинстве случаев проведением работ такого типа занимаются профессиональные столяры. Для них заблаговременно готова документация с чертежами, в которых указаны все соответствующие размеры и очередность изготовления.

Для хорошего изготовления крепления ласточкин хвост собственными руками в первую очередь делают разметку на любой из деталей. Параметры зубьев и пазов, их кол-во и расположение подбирается в соответствии с принятым стандартами.

Если нет возможности обратиться к документации, квалифицированные столяры рекомендуют делать некоторые детали с учитыванием следующих показателей. Толщина зуба должна быть около одной третьей части всего размера. Длину неплохо бы подбирать равной толщине самой детали.

В результате проведения работ по подготовке следует в обязательном порядке провести предварительную проверку точности зацепления. Если допустили ошибку, нужно провести подгонку любого элемента (шипа или паза). После устранения всех минусов приступают к склеиванию деталей.

Государственные нормы

Ключевым стандартом, который устанавливает правила изготовления крепежных элементов деталей из дерева, считается ГОСТ 9330-2016. В нём заданы размеры зубьев, пазов, шкантов разных типов сборки. В стандарте приведены схемы с образцами подобных креплений. Указаны правила округлений и условные обозначений, используемые на чертежах.

Правила зубчатых соединений заданы ГОСТ 19414-90. В нём приведены размеры зубьев, порядок расположения и методы их соединения.

Во время строительства домов из дерева применяется ГОСТ 30974-2002. Он определяет правила подготовки распилов типа ласточкин хвост для брёвен в стандартном домостроении. В нем детально приведены виды конструкций, классификация и размеры любого элемента.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.