Смазки пластичные: характеристики, использование, свойства

Смазки пластичные – особенный вид смазочных материалов, который применяется для обслуживания разных видов техники и обеспечивает постоянную работу и долговечность механизмов. Их также называют консистентной, из-за соответствующих физических параметров. Их делают из базового жидкого масла и загустителя. Такая комбинация обеспечивает пластичную структуру в рабочий период, что не дает возможность смазке растекаться по сторонам.

Состав пластичных смазок

Состав пластических смазок в большинстве случаев выглядит так:

Масляная база в большинстве случаев будет примерно 80%, так как даже 10% загустителя может быть довольно для достижения нужной консистенции и физических параметров.

1. База
   В виде основы используются искусственные и минеральные масла, которые также применяются для производства жидких смазок. Минеральные, другими словами нефтяные, масла заранее готовятся. Их чистят при помощи водорода, методом гидроочистки. Это нужно для уменьшения сернистости, что позитивно оказывает влияние на антиокислительные свойства готового продукта. Данные типы используются в узлах, которые работают при маленьких нагрузках и перепадах рабочих температур.Искусственную основу используют в том случае, когда нужно обслуживание высокооборотных узлов. Очень часто они используются в быстроходных подшипниках и редукторах.
2. Загуститель.
   Загуститель составляет до 15% от объема готового продукта. Процесс смешивания основы и загустителя должен выполнятся при конкретных условиях, с соблюдением особенного режима температур. Для приготовления применяются необходимое оборудование, в виде миксеров. После того как остынет смесь получает собственные свойства и структуру, которые не меняются в процессе хранения и эксплуатации.Очень часто применяется мыла жирных кислот, твёрдые углеводы или неорганические соединения.
3. Присадки.
   Присадки занимают самую маленькую долю в составе, однако их использование особенно актуально для получения особенных технологических параметров. В большинстве случаев присадки используются для:

• получения антикоррозийных параметров;
• увеличения эксплуатационного периода обслуживаемых механизмов;
• препятствия окисления самой мазки;
• снижения трения в рабочий период механизмов;
• увеличения адгезии, чтобы эластичная смазка отлично удерживалась на поверхности для работы.

В качестве присадок в большинстве случаев применяются такой материал как медь, тальк, слюда и графит.

Характеристики и использование

Характеристики смазок отличительны многообразием, опираясь на каких можно определить, для какой цели и механизмов ее можно применять.

Свойства эксплуатации пластичных смазок отличаются следующими критериями:

1. Температура каплепадения – это критерий, который указывает на граничную температуру, при которой состав расплавляется и выделяется первая капля масла. Для правильной работы обслуживаемых узлов, данный показатель должен превосходить минимум на 10 градусов их эксплутационную температуру. Многофункциональные смазки, к которым относятся литиевые, имеют критерий каплепадения на уровне 170 градусов. Намного устойчивее (кальциевые, бариевые) могут исполнять собственные функции при температуре до 250 градусов.
2. Консистенция – критерий, определяющий степень густоты. Методы определения консистенции бывают разнообразные, но типовым считается проверка при помощи пенетрометра, погружаемого в продукт. Прибор показывает число пенетрации. Чем выше его критерий, тем консистенция смазки более мягкая. Чтобы узнать изменения вязкости при самых разных температурах, пенетрометр применяют при самых разных температурах, с диапазоном в 25 градусов. Это нужно для определения подходящей смазки для узлов, работающих при значительном изменении температур.
3. Вязкость – указывает на текучесть вещества, в результате влияния критических нагрузок. Вязкость имеет особенность изменения при повышении температур и скорости деформации. От вязкости зависит условия обслуживания узлов, рабочего процесса механизмов при пусковых моментах.
4. Наличие воды в составе – вода в составе очень весомый признак, который максимально влияет на противо ржавочные свойства. Наличие воды в составе для защитных смазок не разрешается, для других составная часть часть воды не должна быть больше 4%.
5. Испаряемость – критерий, указывающий на летучесть вещества при строго регламентированной температуре и времени ее влияния. Чем выше испаряемость, тем ниже эксплуатационный срок. Связывают это с тем, что в процессе испарения возрастает кол-во загустителя в составе. Это приводит к изменения первоначальных параметров и рабочих свойств.
6. Влагостойкость – определяет способность продукта, сопротивляться действию воды, не поглощать ее, не смываться и не менять собственных параметров под ее влиянием. Мерить влагостойкость очень и очень трудно, по этому для определения методики необходимо изучать нормативную-техническую документацию от изготовителя, где все детально отмечено.
7. Несущая способность – указывает на свойства масленой пленки, в том числе на критическую температуру разрушения, прочностный предел, антифрикционные, противоизносные свойства и критическое давление. Чем несущая способность выше, тем длительнее смазка хранит собственные свойства эксплуатации.
8. Антикоррозионные показатели – указывают на защитная степень узлов трения от влияния коррозии, путем обслуживания при помощи смазки. Это очень важный критерий, смотря на который можно значительно продлить срок их эксплуатации обслуживаемых механизмов.
9. Отсутствие мехпримесей – если в составе содержатся мехпримеси, она считается неподходящей для применения. Использование пластичных смазок для обслуживания узлов трения не разрешается.
10. Отсутствие кислот и щелочей – состав должен быть нейтральным, для отдельных составов разрешается наличие щелочей, объемом до 0,2%.
11. Вибродемпфирующие свойства – некоторые типы смазок используются в узлах, работающих в условиях большой вибрации.

Очень часто этот продукт применяется в самых разнообразных узлах автомобилей. Фактически 50% производимых в мире смазок предназначаются конкретно для обслуживания автомобилей. Обширное распространение они получили также в промышленности, где требуется постоянная работа станков и конвейеров. Также нужно отметить горную промышленности и фермерское хозяйство, где много тракторов, экскаваторов и прочих механизмов невозможно эксплуатировать без консистентной смазки.

Классификация пластичных смазок

Классификация пластичных смазок базируется на типе загустителя и присадок, которые применяются при изготовлении.

1. Литиевые – изготавливаются с добавлением литиевого мыла, выделяются долголетием и нетерпимостью к влиянию воды.
2. Натриевые – в основе загустителя выступают соли натрия, отличатся маленькой ценой и многофункциональностью. Не подойдут для работы при больших температурах и под влиянием воды.
3. Металлические – предназначаются для работы при больших температурах, а еще в условиях очень высокой влаги, когда нужны особенные противокоррозийный свойства.
4. Силиконовые – выделяется большой стойкостью к воде, ее особенно трудно смыть. Обеспечивает небольшое трение механизмов работы. Также данный тип можно применять как для деталей из металла, так же и для сделанных из резины и полимерных материалов.
5. Тефлоновые – может применяться при больших температурах, до 250 градусов, не меняя консистенции, оставаясь насыщенный и вязкой. Покроет механизмы масленой пленкой, которая обладает прекрасными антифрикционными качествами. Может используется в оборудовании, где необходимо обеспечить непроводимость тока.
6. Полиуретановые – используются в пищевом и медицинском оборудовании, так как полностью не вредных для организма человека. Отличительны тем, что в течении определенного времени полностью разлагаются натуральным образом.

Многофункциональных смазок, в понимании данного слова, нет. Да в определенных схожих сферах, можно применять одинаковый состав, но его лучше выбирать во всех отдельных случаях. Разные марки пластических смазок имеют детальные инструкции, указывающие как, в каких условиях и механизмах можно их применять.

Производственная технология

Пластичные смазочные материалы отличительны технологией производства, в зависимости от типа применяемой присадки. независимо от типа производство должно строго подходить технологическим нормативам и ГОСТу. Наиболее часто применяется стандарт DIN 51502, разработанный немецкими технологами.

Производство состоит из щепетильного смешивания элементов при конкретных температурах.

Соблюдение режима температур чрезвычайно важно, так минимальное отклонение может привести к расслоению смеси. Перемешивание делается в спецоборудовании, типа миксеров.

Процесс охлаждения смеси не менее важен, так как собственно он оказывает влияние на получение необходимой текстуры. Он происходит в специализированных холодильных установках. Собственно в процессе охлаждения в смесь прибавляются присадки.

Другой этап изготовления – гомогенизация. Она состоит в пропуске охлажденной смазки через вальцовые краскотерки, что дает возможность довершить образование нужной структуры. После чего может быть проведен процесс деаэрации, благодаря чему из смеси убирается воздух.

Последним шагом считается фильтрация, которую выполняют при помощи фильтров различной конструкции и степени чистки. От качества фильтрации зависит степень антифрикционных параметров продукта.

Плюсы и минусы

Пластичные смазки, которые применяются для автомобилей, имеют несколько положительных качеств и минусов. Среди положительных качеств можно выделить:

1. Дают возможность уменьшить возможность появления проблем в момент запуска и остановки узлов трения.
2. Показывают лучшие рабочие характеристики, если сравнивать с жидкими, под давлением.
3. Можно применять для герметизации узлов.
4. Качественно оберегают механизмы от внешних загрязнителей.
5. Есть составы с твёрдыми типами присадок.

Минусов намного меньше. К ним можно отнести меньшие, в сравнивание с жидкими, критерии передачи тепла. По этому применение их при больших рабочих температурах узлов ограничено. Также ограничено применение для скоростных механизмов, обслуживание которых лучше проводить при помощи жидких составов.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.