Режимы резания при фрезеровании на станках

Легкая обработка заготовок методом фрезеровки может проводиться только после разработки технологичной карты, в которой указываются важные режимы обработки. Такой работой, в основном, занимается мастер, прошедший специальное приготовление. Режимы резания при фрезеровании могут зависеть от довольно различных критериев, например, типа материала и применяемого инструмента. Главные показатели на фрезерном станке как правило ставятся ручным способом, также проходит указание критериев на блоке числового программного управления. Большое внимание заслуживает резьбофрезерование, так как получаемые изделия отличаются неограниченным количеством самых разных показателей. Рассмотрим важные факторы подбора режимов резания при фрезеровании детально.

Скорость резания

Более значимым режимом при фрезеровании можно назвать скорость резания. Он определяет то, за какой временной период будет убран конкретный слой материала с поверхности. На большинстве станков ставится систематическая скорость резания. При подборе подходящего критерия принимается во внимание вид материала заготовки:

1. Во время работы с нержавеющей сталью скорость резания 45-95 м/мин. За счёт добавки в состав самых разных элементов химии твердость и остальные критерии меняются, уменьшается степень обрабатываемости.
2. Бронза является более мягким составом, по этому аналогичный режим при фрезеровании может выбираться в диапазоне от 90-150 м/мин. Она используется во время изготовления самых всевозможных изделий.
3. Довольно обширное распространение обрела латунь. Она применяется во время изготовления запорных компонентов и разных клапанов. Мягкость сплава дает возможность увеличить скорость резания до 130-320 м/мин. Латуни предрасположены к повышению пластичности при сильном нагреве.
4. Силумины сегодня очень популярны. При этом встречается пару вариантов выполнения, которые обладают разными рабочими характеристиками. Собственно поэтому режим фрезеровки варьирует в границе от 200 до 420 м/мин. Необходимо учесть, что алюминий относится к сплавам с невысокой температурой плавления. Собственно поэтому при большой скорости обработки есть вероятность важного увеличения критерия пластичности.

Встречается очень большое количество таблиц, используемые для определения ключевых рабочих режимов. Формула для определения оборотов скорости резания выглядит так: n=1000 V/D, где принимается во внимание рекомендованная скорость резания и диаметр используемой фрезы. Аналогичная формула дает возможность определить численность оборотов для всех видов обрабатываемых материалов.

Рассматриваемый режим фрезеровки меряется в метрах за минуту режущие части. Необходимо учесть, что профессионалы не советуют гонять шпиндель на самых больших оборотах, так как значительно увеличивается износ и есть возможность повреждения инструмента. По этому результат который получился уменьшается приблизительно на 10-15%. Если это учесть параметра проходит выбор самого оптимального инструмента.

Частота вращения инструмента определяет следующее:

1. Качество получившейся поверхности. Для завершальной технологичной операции подбирается самый большой параметр. За счёт осевого вращения с очень приличным количеством оборотов стружка выходит чрезмерно очень маленькой. Для черновой технологичной операции, наоборот, подбираются невысокие значения, фреза крутится с меньшей скоростью, и размер стружки возрастает. За счёт быстрого вращения достигается пониженный показатель шероховатости поверхности. Современные установки и оснастка дают возможность получить поверхность зеркального типа.
2. Продуктивность труда. При наладке производства уделяют внимание и тому, какая продуктивность используемого оборудования. Примером можно назвать цех машиностроительного завода, где налаживается массовое изготовление. Большое снижение критерия режимов обработки оказывается основой уменьшения продуктивности. Самый лучший критерий намного повышает результативность труда.
3. Степень износа устанавливаюемого инструмента. Необходимо помнить про то, что при трении кромки резки об поверхность которая обрабатывается происходит ее большой износ. При сильном изнашивании происходит изменение критериев точности изделия, уменьшается результативность труда. В основном, износ связан с сильным нагревом поверхности. Собственно поэтому на линии производства с большой производительностью применяется оборудование, способное подавать СОЖ в территорию снятия материала.

При этом этот показатель подбирается с учетом иных критериев, например, глубины подачи. По этому технологическая карта составляется с одновременным выбором всех показателей.

Глубина резания

Иным наиболее основным параметром считается глубина фрезеровки. Она отличается следующими характерностями:

1. Глубина врезки подбирается в зависимости от материала заготовки.
2. При подборе уделяют внимание тому, проходит черновая или чистовая обработка. При черновой подбирается большая глубина врезки, так как ставится меньшая скорость. При чистовой снимается маленькой слой металла за счёт установки высокой скорости вращения инструмента.
3. Исчерпывается критерий также конструктивными характерностями инструмента. Связывают это с тем, что режущая часть как правило имеет разные размеры.

Глубина резания в большинстве случаев определяет эффективность оборудования. По мимо этого, аналогичный критерий в большинстве случаев подбирается в зависимости от того, какую необходимо получить поверхность.

Мощность силы резания при фрезеровании зависит от типа используемой фрезы и вида оборудования. По мимо этого, черновое фрезеровка ровной поверхности проходит в несколько проходов в случае, когда необходимо снять большой слой материала.

Особенным технологическим процессом называют работу по получению пазов. Связывают это с тем, что их глубина может быть достаточно большой, а образование аналогичных технологических выемок проходит только после чистовой обработки поверхности. Фрезеровка т-образных пазов проходит при использовании специнструмента.

Понятие подачи напоминает глубину врезки. Подача при фрезеровании, как и при проведении любой иной операции по обработке механическим путем заготовок из металла, является наиболее основным параметром. Долговечность используемого инструмента в большинстве случаев зависит от подачи. К свойствам этой характеристики можно отнести приведенные ниже моменты:

1. Какой толщины материал снимается в один проход.
2. Продуктивность используемого оборудования.
3. Возможность проведения черновой или чистовой обработки.

Очень популярным понятием можно назвать подачу на зуб. Данный показатель указывается изготовителем инструмента, зависит от глубины резания и конструктивных свойств изделия.

Как раньше было отмечено, многие критерии режимом резания между собой связаны. Примером можно назвать скорость резания и подачу:

1. При увеличении значения подачи скорость резания уменьшается. Связывают это с тем, что при снятии немалого количества металла в один проход значительно увеличивается осевая нагрузка. Если подобрать большую скорость и подачу, то инструмент будет быстро снашиваться или просто поломается.
2. Благодаря уменьшению критерия подачи увеличивается и допустимая скорость обработки. При быстром вращении фрезы возможно значительно увеличить качество поверхности. На момент чистового фрезеровки подбирается небольшое значение подачи и самая большая скорость, при использовании конкретного оборудования можно получить фактически поверхность из зеркала.

Очень популярным значением подачи можно назвать 0,1-0,25. Его в полной мере достаточно для обработки наиболее популярных материалов в самых разнообразных промышленных отраслях.

Ширина фрезеровки

Дополнительным параметром, который принимается во внимание при обработки механическим способом заготовок считается ширина фрезеровки. Она может варьировать в довольно обширном диапазоне. Ширина подбирается при фрезеровке на станке Have или другом оборудовании. Среди свойств отметим такие моменты:

1. Ширина фрезеровки зависит от диаметра фрезы. Аналогичные параметры, которые зависят от геометрических свойств части которая режет, не могут меняться, берутся во внимание при непосредственном выборе инструмента.
2. Ширина фрезеровки также влияет на выбор иных показателей. Связывают это с тем, что при увеличении значения также возрастает кол-во материала, который снимается в один проход.

В большинстве случаев ширина фрезеровки дает возможность получить требуемую поверхность в один проход. Примером можно назвать случай получения маленьких канавок. Если проходит резание ровной поверхности приличной ширины, то число проходов может немного разниться, рассчитывается в зависимости от ширины фрезеровки.

Как подобрать режим в работе?

Как раньше было отмечено, во многих случаях технологичные карты разработаны специалистом и мастеру остается только выбрать хороший инструмент и задать указанные параметры. По мимо этого, специалист должен иметь в виду то, в каком состоянии находится оборудование, так как предельные значения приводят к появлению неполадок. При отсутствии технологичной карты необходимо проводить выбор режимов фрезеровки собственными силами. Расчет режимов резания при фрезеровании проходит с учетом следующих факторов:

1. Типа используемого оборудования. Примером можно назвать случай резания при фрезеровании на станках ЧПУ, когда могут выбираться очень большие параметры обработки из-за причины высоких технологических возможностей устройства. На старых станках, которые были введены в эксплуатирование полтора десятилетия назад, подбираются более невысокие показатели. На момент определения подходящих показателей уделяют внимание и техническому состоянию оборудования.
2. Еще один признак выбора состоит в типе используемого инструмента. Во время изготовления фрезы используют разные материалы. Например, вариант выполнения из быстрорежущей хорошей стали подойдет для металлобработки с большой скоростью резания, фреза с тугоплавкими напайками предпочтительно подбирается в случае, когда необходимо проводить фрезеровка твёрдого сплава с большим коэффициентом подачи при фрезеровании. Имеет большое значение и угол заточки кромки резки, а еще диаметральные размер. Например, с увеличением диаметра инструмента для резки уменьшается подача и скорость резания.
3. Вид отделываемого материала можно назвать самым из довольно определяющих параметров, по которой проходит выбор режима резания. Все сплавы отличаются конкретной твердостью и степенью обрабатываемости. Например, во время работы с мягкими цветными сплавами могут выбираться довольно большие показатели скорости и подачи, в случае с каленной сталью или титаном все параметры уменьшаются. Очень важным моментом назовем то, что фреза выбирается не только с учетом режимов резания, но и типа материала, из которого сделана заготовка.
4. Режим резания подбирается в зависимости от установленной задачи. Примером можно назвать черновое и чистовое резание. Для черного свойственна большая подача и маленькой критерий скорости обработки, для чистовой все наоборот. Для получения канавок и прочих технологических отверстий и совсем критерии выбираются персонально.

Как говорит практика, глубина резания во многих случаях разделяется на несколько проходов при обработке черновым способом, при чистовой он лишь один. Для всевозможных изделий может использоваться таблица режимов, которая значительно облегчает установленную задачу. Встречаются и специализированные калькуляторы, проводящие вычисление требуемых значений в режиме автомат по введенным данным.

Выбор режима в зависимости от типа фрезы

Для получения одного и того же изделия используют самые разные варианты фрез. Выбор ключевых режимов фрезеровки проходит в зависимости от конструктивных и остальных особенностей изделия. Режимы резания при фрезеровании дисковыми фрезами или иными вариантами выполнения подбираются в зависимости от приведенных ниже факторов:

1. Жесткости используемой системы. Примером можно назвать характерности станка и разной оснастки. Новое оборудование отличается очень высокой жесткостью, благодаря чему возникает возможность использования более больших показателей обработки. На старых станках жесткость используемой системы уменьшается.
2. Уделяют внимание и процессу охлаждения. Очень большое количество оборудования учитывает подачу СОЖ в территорию обработки. За счёт аналогичного вещества значительно уменьшается температура кромки резки. СОЖ должна подаваться в территорию снятия материала регулярно. При этом также убирается и образующаяся стружка, что намного повышает качество резания.
3. Стратегия обработки также имеет большое значение. Примером можно назвать то, что получение одной и той же поверхности может проходит при чередовании самых разных технологических операций.
4. Высота слоя, который может сниматься в один проход инструмента. Ограничение может зависеть от размеров инструмента и множества прочих геометрических свойств.
5. Размер обрабатываемых заготовок. Для больших заготовок требуется инструмент с устойчивыми к износу качествами, который при конкретных режимах резания сможет не разогреваться.

Учет всех таких параметров дает возможность подобрать самые хорошие параметры фрезеровки. При этом принимается во внимание распределение припуска при фрезеровании сферообразными фрезами, а еще характерности обработки концевой фрезой.

Классификация рассматриваемого инструмента проходит по достаточно немалому количеству признаков. Ключевым можно назвать вид используемого материала во время изготовления кромки резки. Например, фреза ВК8 необходима для работы с заготовками из твёрдых сплавов и закаленной стали. Лучше всего использовать такой способ выполнения при низкой скорости резания и достаточной подаче. В тоже время скоростные фрезы могут использоваться для обработки с большим коэффициентом резания.

В основном, выбор проходит с учетом популярных таблиц. Ключевыми качествами можно назвать:

1. Скорость резания.
2. Вид отделываемого материала.
3. Вид фрезы.
4. Частота оборотов.
5. Подача.
6. Вид совершённой работы.
7. Рекомендованная подача на зуб в зависимости от диаметра фрезы.

Применение документации нормативной базы дает возможность подобрать самые хорошие режимы. Как раньше было отмечено, разрабатывать тех. процесс должен исключительно мастер. Ошибки которые появились приводят к неисправности инструмента, уменьшению качества поверхности заготовки и допущению огрехов в инструментах, в большинстве случаев, неисправности оборудования. Собственно поэтому необходимо уделять достаточно внимания выбору самого оптимального режима резания.

Выбор режима в зависимости от материала

Все материалы отличаются некоторыми рабочими характеристиками, которые тоже должны предусматриваться. Примером можно назвать фрезеровка бронзы, которое проходит при скорости резания от 90 до 150 м/мин. Исходя от этого значения подбирается величина подачи. Сталь ПШ15 и изделия из нержавеющей стали отделываются при использовании иных критериев.

При рассмотрении типа отделываемого материала уделяют внимание также приведенным ниже моментам:

1. Твердости. Наиболее значительной характеристикой материалов можно назвать собственно твердость. Она может варьировать в огромном диапазоне. Очень велика твердость выполняет деталь прочной и устойчивой к износу, однако при этом затрудняется процесс обработки.
2. Степени обрабатываемости. Все материалы отличаются конкретной степенью обрабатываемостью, зависящая также от пластичности и прочих критериев.
3. Использование технологии улучшения качеств.

Очень популярным примером можно назвать проведение закалки. Аналогичная технология учитывает нагрев материала с дальнейшим охлаждением, после этого критерий твердости значительно увеличивается. Также часто проходит ковка, отпуск и остальные процедуры изменения химического состава слоя поверхности.

Напоследок напомним, что сегодня можно повстречать просто очень большое число самых разнообразных технологических карт, которые достаточно скачать и применять для получения требуемых деталей. При их рассмотрении уделяют внимание типу материала заготовки, виду инструмента, рекомендуемому оборудованию. Собственными силами создать режимы резания весьма не легко, при этом необходимо делать предварительную проверку подобранных показателей. В другом случае скорее всего пострадает как инструмент, так и применяемое оборудование.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.