Проверка токарных станков на геометрическую и технологическую точность

Говоря о точности токарного станка ввиду имеется соответствие данных паспорта оборудования таким показателям:

1. перемещение тех компонентов, на которых размещается заготовка;
2. расположение той поверхности, благодаря которым основывается инструмент или заготовка;
3. форма чистовых поверхностей.

После финальной сборки и проверки на предприятии, а еще после ремонтов станки получают акт о приемке, и лишь потом, вводятся в эксплуатирование.

Требования к точности отмечаются в паспорте станков.

Выполнение измерения для обнаружения огрехов необходимо делать постоянно в согласии с нормами ГОСТ.

Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»

Скачать ГОСТ 18097-93 «Станки токарно-винторезные и токарные. Главные размеры. Нормы точности».

В процессе применения токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. во время обработки изделий появляются силы, которые делают разные деформации. Во время работы станок нагревается и под температурным воздействием появляются тепловые деформации. Эти все изъяны оказывают отрицательное воздействие на качество обрабатываемых деталей. И для того чтобы реконструировать паспортные критерии станка иногда следует ремонтировать износившиеся детали.

Хорошее тестирование токарных станков в согласии с госстандартом в большинстве случаев зависит от того, как правильно он поставлен на испытательном стенде. Установка на стенд должна происходить строго, выполняя установочный чертеж. Самым популярным методом, считается установка на кол-во опор более 3-х. Напомним, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Геометрическая точность токарного станка определяет качество изготовления деталей, по этому установка заготовки должна выполняться на геометрическую правильную поверхность.

Для определения степени износа необходимо установить линейку по очереди на любую из направляющих станины. После чего, щупом устанавливается расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно госстандарта не должно быть больше 0,02 мм.

Много значительным фактором считается соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно при помощи перемещения специализированного уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения. Предельно возможное отклонение по ГОСТ не может быть больше значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить при помощи специализированного измерительного индикатора. Его следует укрепить на каретке с суппортом и при помощи перемещения каретки обнаружить величину отклонения.

Также точность токарного станка поможет определить биение крутящегося шпинделя, в который фиксируется заготовка. В первую очередь при этом исполнять параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специализированную контрольную оправку и в течении всей ее длины проверяют ее на биение.

Выполняя технологическую проверку на точность необходимо смотреть также и на вращение шеек крутящегося вала. Биение при их вращении — не допускается. В резцовой головке следует укрепить указатель, после уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно быть больше 0,01 мм. Не возможным будет во время вращения шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра

Также одним из главных измерений при проверке токарного станка на точность считается обозначение точности шага ходового винта. Величина отклонения согластно ГОСТа устанавливается при помощи следующей методики:

1. в центры задней и передней бабки устанавливают резьбовую оправку;
2. на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
3. в паз этой цилиндрической гайки ставится шарик державки;
4. указатель, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
5. станок для токарных работ настраевается на шаг резьбы;
6. указатель определяет отклонения.

Проверка точности шага ходового винта

Главные неточности формы обрабатываемых заготовок:

1. непрямолинейность;
2. конуснообразность;
3. отсутствие параллельности;
4. некруглость;
5. неконцентричность.

Инструмент, используемые при испытаниях:

• контрольная линейка;
• уровень;
• щуп;
• угольник;
• измерительный указатель;
• резьбовая оправка;
• контрольная оправка;
• цилиндрическая гайка;
• державка.

При выполнении измерений следует применять исключительно те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.